Diferencia entre ERP y MRP
¿Qué es MRP?
MRP significa Planificación de necesidades de material. Implica planificar la producción adecuada, controlar el inventario y la programación. Es una parte integral de la gestión de los procesos de fabricación. La mayoría de los sistemas de planificación de requisitos de materiales (MRP) están basados en software, pero MRP también se puede realizar manualmente.
Un sistema MRP tiene tres objetivos principales como:
- Los materiales debían establecerse para la producción y también para garantizar que los productos estén listos para los clientes.
- Mantener el inventario más bajo posible, como materiales y productos en la tienda.
- Organizar actividades de fabricación, compras y entregas programadas.
Dentro de la industria manufacturera, los sistemas comerciales han avanzado gradualmente en funcionalidad a lo largo de los años. Los primeros sistemas se conocían como MRP, porque contenían un componente inventivo dentro de ellos llamado MRP. Este módulo calcula los requisitos de órdenes de trabajo y de compra tomados de la demanda real o prevista del producto.
Más tarde, el MRPII (Manufacturing Resource Planning) surgió como la próxima generación que consiste en sistemas integrados de fabricación (Kim, 2014). Esta generación avanzada utilizó ciclos de planificación iterativos más complejos para cuidar la capacidad de la fábrica y los requisitos de materiales.
Los sistemas MRPII fueron luego reemplazados por sistemas ERP (Planificación de recursos empresariales), que tenían aplicaciones avanzadas que atienden las necesidades de la industria en lugar de la fabricación (Kurbel, 2013). Con esta información de fondo en mente, este trabajo explora las diferencias entre ERP y MRP.
MRP es básicamente una herramienta de solución utilizada en la planificación de la producción y el control de inventario. MRP incorpora datos e información de los programas de producción con los datos provenientes del inventario y listas de elementos necesarios para construir un producto (Kim, 2014).
El sistema MRP tiene tres funciones principales. En primer lugar, este sistema garantiza que no falten los materiales adecuados necesarios para fabricar los productos. Además, el sistema MRP asegura que se reduzca el desperdicio al mantener el nivel más bajo de inventario y materiales (Sheikh, 2003). Además, el sistema MRP facilita la planificación de la funcionalidad de fabricación, compras y cronogramas de entrega. Por lo tanto, mientras realiza sus funciones, MRP asegura que no haya desperdicio de material o escasez de material. Sin embargo, la información y los datos ingresados al sistema deben tener un alto estándar de precisión para evitar defectos graves de producción y stock.
En perspectiva, ERP se trata básicamente de cómo administrar los recursos disponibles en el negocio. ERP se ocupa de coordinar recursos, información y procedimientos dentro de una entidad comercial (McGaughey & Gunasekaran, 2007). Este sistema es una base de datos común que ofrece interfaces y cifras y hechos para todas las divisiones dentro de la organización. ERP cubre una serie de áreas dentro de la empresa, que incluyen:
- Recursos humanos: en este caso, se tienen en cuenta aspectos de nómina, hojas de tiempo y capacitación.
- Cadena de suministro: esta función implica compras, programación y control de inventario.
- Almacén de datos: esta función se ocupa de la gestión de documentos y archivos.
- Gestión de proyectos: esta función cubre la gestión del tiempo, los costes y el tiempo.
- Contabilidad – esta función implica la gestión de libros contables, ventas de cuentas y activos fijos, entre otros.
Sin embargo, ERP se usa comúnmente en muchas empresas debido a la ventaja percibida de proporcionar una solución única y sostenible para administrar los procesos y la estructura de información de la entidad (McGaughey & Gunasekaran, 2007).
