Diferencia entre DC y Plc
Dcs contra plc
En el proceso de fabricación, se pueden utilizar dos tipos de control. Uno es el controlador lógico programable, también conocido como PLC, y el otro es el DCS o sistema de control distribuido. El sistema de Control Lógico Programable es un control independiente y está desarrollado para realizar una tarea específica. Por otro lado, el DCS actúa como un sistema de control que puede funcionar a través de diferentes niveles para lograr el resultado final. Esto significa que el DCS se puede formar en diferentes niveles de PLC para crear un sistema completamente funcional.
Tradicionalmente, la formación de DCS era extremadamente costosa y solo se recomendaba para las industrias de procesamiento por lotes, ya que tenían diferentes niveles de producción antes de entregar el producto final. Este concepto todavía existe hoy en día, aunque ha habido algunos cambios en el camino.
A lo largo del tiempo se han desarrollado múltiples soluciones de PLC y DCS para facilitar la automatización y los procesos de control completos. Una de las soluciones de PLC desarrolladas se combinó con HMI (interfaz hombre-máquina)/SCADA (control de supervisión y adquisición de datos) que permite la interacción con el usuario. Además, un PLC es una herramienta de gestión que tiene una función de control similar para la gestión de procesos. El PLC asegura que se mantenga la lógica de escalera. Esta es la mejor solución para usar con fabricantes de equipos originales (OEM) y necesidades de proyectos especiales. Para la interacción del usuario, se deben proporcionar paneles HMI/SCADA.
Para procesos un poco más grandes, se prefiere DCS. Esto permite una gestión más sencilla de los procesos que están fuera del alcance de la gestión de PLC por sí sola. La gestión de DCS pequeños es mucho mejor en comparación con los sistemas de gestión de DCS tradicionales, principalmente debido a su menor tamaño. El sistema también tiene una base de datos de diagnóstico que reduce los costos de propiedad.
Para procesos grandes, se recomienda una solución DCS grande. Este es un control distribuido que tiene muchas características para ayudar a cumplir con los requisitos de producción. Las funciones como la recopilación de salida de control, las alarmas, el procesamiento y la recopilación de datos se gestionan en el sistema DCS. La solución DCS tiene pasos específicos para manejar cada proceso. Con todo el sistema sincronizado, es imposible que una falla del sistema provoque la falla de otro sistema.
La distribución geográfica del área también es un factor para decidir entre PLC y DCS. Si las funciones de control están distribuidas en diferentes ubicaciones geográficas, se puede considerar el uso de un PLC o incluso un DCS, según los requisitos. Tener diferentes procesos solo puede ayudar a una parte del sistema en su gestión, especialmente cuando ocurre una falla, ya que la falla de un determinado sistema no significa que todo el proceso deba detenerse.
Los algoritmos de control en el DCS deben ser avanzados, porque el ciclo entre la entrada medida y manipulada maneja todo el proceso. Cuando la palabra ‘sistema’ se menciona en DCS, significa que un proceso está conectado con el resto y diferentes procesos físicos se extienden por un área amplia. Para garantizar que el control del PLC funcione como se espera, debe haber dos procesos ejecutándose en el PLC, uno controlando el proceso en cuestión y el otro protegiendo el proceso. Los PLC más pequeños pueden tener la misma unidad ejecutando los procesos de control y protección.
Resumen
Un PLC se utiliza principalmente como controlador de procesos y viene principalmente como un programa independiente.
DCS se utiliza principalmente como sistema de control y habrá varios procesos que pueden estar compuestos por PLC compuestos.
Tanto DCS como PLC se pueden configurar o reconfigurar.
DCS es un sistema relativamente grande y PLC es un sistema pequeño.
